Chaudronnerie industrielle à Bordeaux : fabrication et assemblages métalliques
Notre atelier de serrurerie et chaudronnerie réalise vos structures métalliques sur mesure : casing de four, moufles, rails, portes, hottes et petite chaudronnerie.
Atelier de chaudronnerie équipé pour l’industrie métallurgique
Notre atelier de serrurerie et chaudronnerie dispose d’un parc machines complet pour la réalisation de vos projets métalliques : postes à souder TIG, MIG et à l’arc, poste à découper au plasma, plieuse, guillotine, rouleuse, perceuse sur colonne et scie à ruban. Cette polyvalence technique nous permet de traiter tous types de fabrications, des casings de four aux structures mécano-soudées complexes. Notre équipe réactive et compétente assure la fabrication de moufles, bacs de rétention, carters, portes, hottes et petite chaudronnerie selon vos plans ou nos propres études techniques.
Afin de garantir une réactivité optimale sur vos commandes, nous stockons en permanence de l’acier courant (tôles, tubes, profilés), de l’inox 304 et 310, de l’Inconel ainsi que de la visserie. Cette autonomie matière nous positionne comme un partenaire fiable pour la conception et construction de fours métallurgiques et la fabrication de pièces réfractaires nécessitant des moules sur mesure. Nous intervenons également dans la maintenance de vos installations existantes. Découvrez notre expertise globale en fours métallurgiques dédiée à l’industrie.
Nos fabrications en chaudronnerie industrielle
Du découpage à l’assemblage final, une maîtrise complète du processus.
Structures de fours métallurgiques
Nous fabriquons les casings qui constituent l’enveloppe externe des fours industriels : découpe, formage, assemblage et soudure des tôles d’acier ou d’inox. Les moufles étanches pour traitements sous atmosphère contrôlée font également partie de nos réalisations.
Équipements et accessoires de fours
Notre atelier produit tous les éléments complémentaires des installations thermiques : portes avec leurs systèmes de fermeture, hottes d’extraction, systèmes de levage et manutention, rails supports pour charges mobiles.
Chaudronnerie de précision
Nous réalisons des pièces mécano-soudées complexes : rails de glisse, supports de charge, châssis, bâtis de machines. La découpe plasma assure des contours nets et précis sur tous types de métaux.
Petite chaudronnerie et serrurerie
Notre polyvalence nous permet également de traiter les fabrications de plus petite dimension : bacs de rétention, carters de protection, bardages, supports divers et toute serrurerie industrielle sur plans.
Un atelier de chaudronnerie au service de vos projets
Faire appel à FFI Fumisterie pour vos travaux de chaudronnerie, c’est s’assurer d’un atelier parfaitement équipé où les compétences en soudage, formage et assemblage se conjuguent pour livrer des fabrications conformes à vos attentes. Notre stock de matières premières permanent élimine les délais d’approvisionnement.
Nos atouts :
Chaudronnerie industrielle en Gironde
FFI Fumisterie réalise vos projets de chaudronnerie industrielle depuis son atelier situé à Saint-Pierre-d’Aurillac près de Bordeaux, et intervient sur l’ensemble de la Gironde et de la Nouvelle-Aquitaine. Que vous ayez besoin de structures métalliques pour équipements thermiques, de moules pour pièces réfractaires ou de petite chaudronnerie sur plans, notre équipe technique étudie votre demande et vous propose une solution adaptée. Notre stock permanent d’acier, d’inox et d’Inconel nous permet de démarrer rapidement vos fabrications.
Transmettez-nous vos plans ou vos spécifications pour obtenir un chiffrage précis. Nous transformons vos besoins en réalisations métalliques de qualité, livrées et installées selon vos exigences.
Contactez-nous
La chaudronnerie industrielle, pilier de la fabrication métallique
Procédés de soudage pour assemblages métalliques
Le soudage constitue le procédé d’assemblage privilégié en chaudronnerie industrielle pour réaliser des liaisons permanentes entre éléments métalliques. Plusieurs technologies coexistent selon les matériaux à assembler, les épaisseurs concernées et les exigences de qualité. Le soudage TIG (Tungsten Inert Gas) utilise une électrode réfractaire en tungstène et un gaz de protection inerte, généralement de l’argon, pour protéger le bain de fusion des pollutions atmosphériques. Cette technique produit des soudures de haute qualité, sans projections, avec un cordon régulier et esthétique. Elle s’applique particulièrement aux aciers inoxydables, à l’aluminium et aux alliages spéciaux comme l’Inconel, où la pureté métallurgique du joint soudé conditionne la résistance à la corrosion et aux hautes températures.
Le soudage MIG (Metal Inert Gas) ou MAG (Metal Active Gas) emploie un fil électrode fusible dévidé en continu et un gaz de protection adapté au matériau de base. Le gaz inerte (argon ou hélium) convient aux matériaux non ferreux, tandis que le gaz actif (mélange argon-CO2) s’utilise pour les aciers au carbone. Cette technique offre une vitesse de soudage élevée et convient aux épaisseurs moyennes à fortes, typiquement de 3 à 20 mm. La productivité supérieure du procédé MIG/MAG en fait la solution de référence pour les fabrications en série de casings de four ou de structures mécano-soudées. Le réglage des paramètres (tension, intensité, vitesse de dévidage du fil) influence directement la pénétration, la forme du cordon et la qualité métallurgique du joint.
Le soudage à l’arc électrique avec électrodes enrobées reste employé pour les chantiers où l’alimentation en gaz protecteur pose problème, les interventions de maintenance sur site ou les positions de soudage difficiles. L’enrobage de l’électrode génère lors de sa fusion un laitier protecteur et des gaz qui isolent le bain de fusion de l’atmosphère. Cette polyvalence et cette simplicité de mise en œuvre compensent une productivité inférieure et une qualité de cordon moins régulière qu’avec les procédés sous gaz protecteur. La qualification des soudeurs selon les normes EN 287 ou ISO 9606 garantit leur aptitude à réaliser des assemblages conformes aux exigences mécaniques et métallurgiques des installations industrielles. Les contrôles non destructifs, radiographie ou ultrasons, vérifient l’absence de défauts internes susceptibles de compromettre l’intégrité structurelle.
Découpe et formage des tôles métalliques
La découpe plasma exploite un jet de gaz ionisé à très haute température pour faire fondre localement le métal et l’éjecter hors de la saignée de coupe. Ce procédé traite tous les métaux conducteurs : acier au carbone, inox, aluminium, cuivre. Les vitesses de coupe élevées, pouvant atteindre plusieurs mètres par minute sur des épaisseurs de 10 à 20 mm, procurent une productivité remarquable. La précision dimensionnelle, de l’ordre du millimètre, convient aux applications de chaudronnerie où les tolérances ne sont pas trop serrées. Les systèmes à commande numérique pilotent la torche selon des trajectoires programmées à partir de fichiers CAO, automatisant ainsi la découpe de formes complexes et réduisant les temps de fabrication. La zone affectée thermiquement reste limitée grâce à la concentration énergétique du plasma, préservant les caractéristiques mécaniques du matériau de base.
Le formage des tôles transforme des éléments plans en pièces tridimensionnelles par déformation plastique contrôlée. La plieuse presse hydraulique ou mécanique réalise des plis rectilignes avec des angles précis, selon une matrice et un poinçon adaptés à l’épaisseur et à la nature du métal. Le calcul du développé, qui détermine les dimensions du flan initial en tenant compte du retour élastique du matériau, requiert une expertise spécifique. Les casings de four comportent de nombreux plis qui créent les raidisseurs structurels et les surfaces d’appui pour le garnissage réfractaire. La rouleuse déforme progressivement la tôle entre trois cylindres pour obtenir des courbures cylindriques ou coniques. Ce procédé fabrique les viroles constitutives des fours cylindriques, des moufles tubulaires ou des hottes d’extraction de section circulaire.
La guillotine cisaille les tôles en développé selon des dimensions précises avant leur mise en forme. La qualité de la coupe, rectitude et perpendicularité du chant, conditionne la facilité d’assemblage ultérieur et l’aspect final des soudures. Les guillotines modernes à commande numérique positionnent automatiquement la butée arrière et enchaînent les coupes selon un programme optimisé qui minimise les chutes. La perceuse sur colonne réalise les perçages nécessaires aux assemblages boulonnés, aux fixations d’équipements auxiliaires ou aux traversées de câbles et tuyauteries. Le positionnement précis des trous, vérifié par gabarits ou coordonnées mesurées, garantit l’interchangeabilité des pièces et facilite le montage sur site. La scie à ruban débite les tubes et profilés aux longueurs requises, avec des coupes d’équerre qui assurent un contact plan lors du pointage pour soudage.
Matériaux utilisés en chaudronnerie métallurgique
L’acier au carbone non allié constitue le matériau de base de la chaudronnerie pour les structures ne nécessitant pas de résistance particulière à la corrosion ou aux hautes températures. Sa soudabilité excellente, sa disponibilité universelle et son coût modéré en font le choix économique de référence. Les nuances S235 ou S355 offrent des caractéristiques mécaniques suffisantes pour les casings de fours fonctionnant jusqu’à 300-400°C en face froide. Le traitement de surface par peinture anticorrosion ou galvanisation protège l’acier des atmosphères industrielles agressives. Les tôles, tubes et profilés laminés à chaud se déclinent en multiples épaisseurs et sections géométriques, facilitant la conception et l’approvisionnement. Le stock permanent de ces produits sidérurgiques standards garantit la réactivité sur les fabrications urgentes.
Les aciers inoxydables austénitiques, principalement les nuances 304 (18% chrome, 10% nickel) et 310 (25% chrome, 20% nickel), résistent à la corrosion et aux températures élevées grâce à leur teneur en éléments d’alliage. L’inox 304 convient aux applications jusqu’à 800°C en continu, tandis que l’inox 310 supporte des températures de service jusqu’à 1100°C. Ces matériaux s’emploient pour les parties chaudes des fours, les moufles exposées directement à l’atmosphère de traitement, les portes et leurs cadres qui subissent des cycles thermiques sévères. Leur coefficient de dilatation thermique supérieur à celui de l’acier au carbone impose des précautions particulières lors du soudage : préchauffage, séquence de soudure, refroidissement contrôlé pour minimiser les déformations et les contraintes résiduelles. Le polissage ou le brossage après soudure restaure la couche passive protectrice et prévient l’oxydation localisée.
L’Inconel, superalliage à base de nickel contenant du chrome et du fer, offre une résistance exceptionnelle à l’oxydation et à la corrosion à très haute température, jusqu’à 1200°C. Ce matériau stratégique s’utilise pour les pièces critiques exposées aux atmosphères les plus agressives : ouvreaux de brûleurs, manchons de thermocouples, supports réfractaires dans les zones à très haute température. Son coût élevé et sa difficulté d’usinage réservent son emploi aux applications où les aciers inoxydables ordinaires ne suffisent pas. Le soudage de l’Inconel requiert des procédés sous atmosphère protectrice stricte et des métaux d’apport spécifiques pour préserver les propriétés de résistance à chaud. La qualification des modes opératoires de soudage selon les référentiels aéronautiques ou nucléaires témoigne du niveau d’exigence associé à ce matériau. Le stock permanent de ces métaux spéciaux positionne l’atelier de chaudronnerie comme un partenaire capable de répondre aux cahiers des charges les plus exigeants.
Réalisations typiques en chaudronnerie pour fours industriels
Les casings de four assemblent des tôles d’acier ou d’inox formées et soudées pour constituer l’enveloppe externe étanche de l’installation. Cette structure supporte le poids du garnissage réfractaire, encaisse les dilatations thermiques et assure la sécurité du personnel en confinant les hautes températures. L’architecture du casing varie selon la géométrie du four : caisson rectangulaire pour les fours à sole, cylindre horizontal pour les fours rotatifs, structure verticale pour les fours puits. Les raidisseurs soudés, poutres en profilés laminés ou tôles pliées, rigidifient l’ensemble et limitent les déformations sous charge. Les accès pour le chargement, les trappes de visite, les passages de brûleurs et les traversées d’instrumentation nécessitent des renforts locaux dimensionnés par calcul de résistance des matériaux. L’étanchéité aux gaz s’obtient par des cordons de soudure continus inspectés visuellement et testés par mise en pression.
Les rails mécano-soudés supportent et guident le déplacement des charges dans les fours à passage continu ou les systèmes de chargement automatisés. Constitués de profilés en acier assemblés par soudure, ils doivent résister aux efforts verticaux de compression, aux efforts latéraux de guidage et aux températures élevées en zone chaude. Le dimensionnement mécanique calcule les flèches admissibles et vérifie la résistance en fatigue sous charges cycliques. Les surfaces de roulement font l’objet d’un usinage ou d’un meulage pour garantir la planéité et minimiser l’usure des galets ou roues. Les fixations au sol ou au casing du four, par boulons traversants ou soudure, transmettent les charges à la structure porteuse. Les rails de glisse pour charges lourdes intègrent parfois un système de lubrification ou des patins en matériaux antifriction pour faciliter le mouvement.
Les hottes d’extraction captent les fumées, vapeurs ou poussières émises par les fours et les dirigent vers les systèmes de traitement d’air ou les cheminées d’évacuation. Leur conception répond à des critères aérauliques : vitesse de capture suffisante, pertes de charge limitées, accessibilité pour le nettoyage. La chaudronnerie assemble les tôles formées en caissons convergents raccordés aux gaines de ventilation. Les portes de four, éléments mobiles sollicités mécaniquement et thermiquement, combinent une structure métallique porteuse, une isolation réfractaire interne et des joints d’étanchéité périphériques. Les mécanismes d’ouverture, vérins hydrauliques ou treuils électriques, soulèvent ou coulissent les portes avec une cinématique étudiée pour dégager l’accès de chargement. Les dispositifs de sécurité, fins de course et détecteurs de présence, préviennent les accidents et interdisent la mise en chauffe porte ouverte. Cette diversité de réalisations illustre l’étendue des compétences mobilisées en chaudronnerie industrielle au service de la thermique métallurgique.