Des installations thermiques conçues pour durer

Conception et construction de fours métallurgiques sur mesure à Bordeaux

De l’étude technique à la mise en service, nous réalisons vos équipements de traitement thermique selon vos spécifications industrielles précises.

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Ingénierie et fabrication de fours industriels adaptés à vos process

Fort d’un demi-siècle d’expérience en thermique industrielle, FFI Fumisterie conçoit et fabrique des installations de traitement thermique répondant aux exigences des secteurs automobile, aéronautique et machines agricoles. Notre bureau d’études analyse vos contraintes de production pour dimensionner des équipements parfaitement adaptés : volume de charge, température de consigne, type d’atmosphère et cadences requises. Cette approche sur mesure garantit des performances optimales et une efficacité énergétique maîtrisée pour vos opérations de trempe, recuit ou formage.

Nos ateliers intégrés assurent la réalisation complète de votre projet : chaudronnerie du casing métallique, fabrication des pièces réfractaires spécifiques, assemblage et tests avant livraison. Cette maîtrise globale du processus de fabrication nous permet d’offrir une traçabilité totale et un contrôle qualité rigoureux à chaque étape. Au-delà de la construction, nous assurons également la maintenance préventive et corrective de vos installations pour préserver leur performance dans la durée. Découvrez l’ensemble de notre expertise en fours métallurgiques sur notre site.

Fours de trempe

Fours de recuit

Fours de formage

Fours à longeron

Solutions techniques éprouvées

Nos réalisations en équipements thermiques

Chaque installation est le fruit d’une collaboration étroite avec nos clients industriels.

Étude et dimensionnement technique

Notre bureau d’études analyse vos besoins en traitement thermique pour définir la configuration optimale de votre four : puissance, isolation, régulation et sécurité.

Calculs thermiques précis

Plans détaillés et nomenclatures

Simulation des cycles de chauffe

Fabrication du casing métallique

La structure externe en acier assure l’intégrité mécanique et l’étanchéité de l’installation. Nos soudures qualifiées résistent aux dilatations thermiques cycliques.

Découpe et formage des tôles

Soudage TIG et MIG certifié

Traitement anticorrosion adapté

Isolation et briquetage réfractaire

Le choix des matériaux isolants et réfractaires détermine l’efficacité énergétique et la durée de vie du four. Nous sélectionnons les produits selon votre atmosphère de travail.

Bétons haute performance

Briques standards ou sur mesure

Étanchéité aux gaz garantie

Installation et mise en service

Nos techniciens assurent le montage sur site, le raccordement des fluides, le paramétrage de la régulation et la formation de vos opérateurs aux procédures d’exploitation.

Livraison clés en main

Essais et réglages sur site

Documentation technique complète

Construction ossature d’un Four

Fumisterie : Isolation d’un Four Autoclave

Chargement d’un four à longeron FFI

Montage d’un four presse

Four de Formage

Isolation d’un four de formage FFI

Rebriquetage d’un Four AICHELIN

Four puit

Livraison d’un four de formage FFI

L’expertise FFI Fumisterie pour vos projets industriels

Choisir FFI Fumisterie pour la conception de votre four métallurgique, c’est bénéficier d’un savoir-faire éprouvé depuis près de 50 ans dans la thermique industrielle. Nos références auprès de grands noms de l’automobile et de l’aéronautique témoignent de notre capacité à livrer des installations fiables et performantes.

Nos atouts :

50 ans d’expérience métallurgique

Conception 100% sur mesure

Ateliers équipés et autonomes

Références clients prestigieuses

Accompagnement de A à Z

Réactivité et disponibilité garanties

Votre projet de four industriel en Gironde

FFI Fumisterie intervient sur Bordeaux, la Gironde et l’ensemble de la Nouvelle-Aquitaine pour étudier vos besoins en équipements de traitement thermique. Que vous envisagiez l’installation d’un four de trempe pour pièces automobiles, d’un four de formage pour l’aéronautique ou d’une solution de recuit pour machines agricoles, notre équipe d’ingénieurs et de techniciens établit une proposition technique détaillée adaptée à votre cahier des charges.

Contactez-nous dès maintenant pour planifier une visite de site et recevoir un devis personnalisé. Nous transformons vos contraintes industrielles en solutions concrètes et durables.

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La conception de fours métallurgiques, une discipline technique exigeante

Analyse des besoins et cahier des charges fonctionnel

La réussite d’un projet de four industriel repose sur une phase d’analyse approfondie des besoins métallurgiques du client. L’ingénieur thermicien recense les paramètres critiques : nature des alliages traités, températures de consigne pour chaque phase du cycle, vitesse de montée en température, durée de maintien en palier et conditions de refroidissement. Cette collecte d’informations techniques permet d’établir un cahier des charges fonctionnel précis qui orientera toutes les décisions de conception ultérieures. Les contraintes d’encombrement, les accès pour le chargement des pièces et les raccordements aux utilités existantes complètent ce document fondateur.

Le dimensionnement du four découle directement de ces spécifications. Le volume utile doit accueillir la charge maximale prévue tout en respectant les règles d’homogénéité thermique : distance minimale entre pièces, circulation de l’atmosphère, positionnement des brûleurs ou résistances. La puissance installée se calcule en fonction de la masse thermique à chauffer, des pertes par les parois et du temps de cycle souhaité. Un surdimensionnement pénalise l’investissement et la consommation énergétique, tandis qu’un sous-dimensionnement compromet les performances et la qualité des traitements. L’expertise du concepteur garantit l’équilibre optimal entre ces contraintes contradictoires.

Les simulations numériques modélisent les transferts thermiques dans l’enceinte du four. Ces calculs prévisionnels identifient les zones de surchauffe ou de sous-température, permettent d’optimiser l’implantation des sources de chaleur et de valider les choix d’isolation. La modélisation intègre également les phénomènes convectifs liés aux ventilateurs de circulation forcée, indispensables dans les fours à moufle pour garantir l’uniformité de température. Ces outils digitaux réduisent les risques de non-conformité lors de la mise en service et accélèrent le processus de développement.

Choix des matériaux et architecture du four

La sélection des matériaux réfractaires constitue une étape déterminante dans la conception d’un four métallurgique. Les produits isolants limitent les déperditions thermiques vers l’extérieur : fibres céramiques, briques légères ou bétons isolants composent généralement la couche externe de l’isolation. La face chaude, exposée aux températures de traitement et aux contraintes mécaniques, nécessite des réfractaires denses capables de résister à l’abrasion, aux chocs thermiques et aux attaques chimiques de certaines atmosphères. Les bétons denses, les briques de haute réfractarité ou les pièces moulées sur mesure répondent à ces sollicitations sévères selon les zones du four.

L’architecture structurelle du four combine le casing métallique externe et le garnissage réfractaire interne. Le casing, réalisé en tôles d’acier soudées, assure la rigidité mécanique de l’ensemble et l’étanchéité aux gaz. Son dimensionnement doit tenir compte des dilatations thermiques différentielles entre l’acier froid et les réfractaires chauds, phénomène amplifié lors des montées en température rapides. Des solutions constructives spécifiques, comme les joints de dilatation ou les ancrages souples, préviennent les fissurations du garnissage réfractaire. La conception de la voûte, des piédroits et de la sole obéit à des règles de l’art éprouvées qui garantissent la pérennité de l’installation.

Les équipements périphériques complètent l’installation : système de combustion pour les fours à gaz, transformateurs et résistances pour les fours électriques, dispositifs de brassage de l’atmosphère, systèmes de sécurité et de régulation. Le choix entre énergie gaz et énergie électrique dépend du coût des énergies disponibles, des contraintes environnementales et des caractéristiques métallurgiques du traitement. Les fours électriques offrent une précision de régulation supérieure et conviennent aux traitements sous atmosphère contrôlée, tandis que les fours à gaz procurent une puissance massique élevée pour les applications de forge ou de réchauffage rapide.

Fabrication et assemblage en atelier

La phase de fabrication mobilise l’ensemble des compétences de chaudronnerie et de maçonnerie réfractaire. Les tôles constitutives du casing sont débitées selon les plans d’exécution, puis formées par pliage ou roulage pour obtenir les géométries courbes des voûtes ou des cylindres. Les opérations de soudage assemblent ces éléments pour constituer la structure métallique. La qualification des modes opératoires de soudage et des soudeurs garantit l’intégrité mécanique des joints, sollicités par les cycles thermiques répétés. Les contrôles non destructifs, ressuage ou radiographie selon les zones critiques, vérifient l’absence de défauts susceptibles de compromettre l’étanchéité ou la résistance structurelle.

Le garnissage réfractaire s’effectue par briquetage traditionnel ou par coulage de bétons selon les configurations. Le briquetage consiste à assembler des briques normalisées avec un mortier réfractaire, en respectant des règles d’appareillage qui évitent les joints alignés sources de faiblesses. Cette technique convient aux géométries régulières et permet des réparations localisées ultérieures. Le coulage de bétons réfractaires autorise des formes complexes et assure une continuité sans joint, mais nécessite la réalisation de coffrages adaptés. Les pièces moulées préfabriquées, comme les ouvreaux de brûleurs ou les soles monolithiques, s’intègrent dans le garnissage global pour les zones spécifiques soumises à des contraintes particulières.

L’assemblage final intègre tous les composants du four : montage des portes avec leurs mécanismes d’ouverture, installation des brûleurs ou résistances, pose de l’instrumentation de régulation et de sécurité, raccordement des utilités. Des essais fonctionnels vérifient l’étanchéité de l’enceinte, le bon fonctionnement des organes de sécurité et la conformité des performances thermiques. Un premier cycle de chauffe progressif, appelé séchage ou étuvage, élimine l’eau résiduelle des matériaux réfractaires et stabilise le garnissage avant la mise en production. Cette étape préparatoire conditionne la durabilité future de l’installation.

Comment obtenir des finitions parfaites sur vos cloisons en placo ?

La qualité des finitions sur une cloison en placo distingue un travail d’amateur d’une réalisation professionnelle. Le traitement des joints constitue l’étape critique qui détermine l’aspect final. Chaque jonction entre plaques doit recevoir une bande à jointer, collée avec un enduit spécifique. Les bandes papier traditionnelles nécessitent un marouflage soigneux pour éliminer bulles d’air et plis. Les bandes autocollantes en fibre de verre simplifient la pose mais restent plus visibles sous certaines peintures. L’enduit s’applique en plusieurs passes successives : une première couche de garnissage, puis une ou deux couches de finition avec ponçage intermédiaire.

Les angles sortants requièrent une attention particulière car ils sont exposés aux chocs quotidiens. La pose de baguettes d’angle métalliques ou en PVC rigide protège efficacement les arêtes tout en créant une ligne parfaitement droite. Ces profilés se fixent avec l’enduit de jointoiement et disparaissent complètement après les passes de finition. Les angles rentrants se traitent avec des bandes pliées ou des baguettes souples qui garantissent une jonction impeccable entre deux plaques. Le ponçage final s’effectue avec du papier abrasif fin pour éliminer toutes les aspérités sans creuser l’enduit. Un éclairage rasant permet de repérer les défauts résiduels à reprendre.

La dernière étape consiste à appliquer une sous-couche ou un enduit de lissage sur l’ensemble de la cloison si nécessaire. Cette opération uniformise l’absorption du support et masque les différences de teinte entre plaques et joints. Elle devient indispensable avant l’application d’une peinture mate qui révélerait impitoyablement la moindre imperfection. Pour des finitions haut de gamme, certains professionnels appliquent un enduit sur toute la surface, créant ainsi un parement parfaitement lisse et homogène. Une cloison correctement réalisée et finie présente une surface plane, sans creux ni bosse, avec des joints invisibles et des angles nets. Cette qualité d’exécution garantit un résultat esthétique durable, quelle que soit la décoration appliquée ultérieurement : peinture, papier peint ou enduit décoratif.