Pièces réfractaires sur mesure : atelier de coulage et chaudronnerie à Bordeaux
Nous fabriquons tous types de pièces réfractaires moulées selon vos spécifications techniques : ouvreaux, pièces de sole, murets et éléments de forme complexes.
Coulage de bétons réfractaires et fabrication de moules métalliques
Notre atelier de coulage est équipé d’installations complètes permettant la fabrication de pièces réfractaires sur mesure : malaxeur, table vibrante, four pour étuvage des pièces jusqu’à 550°C et table de transfert. Cette autonomie technique nous permet de réaliser des éléments impossibles à obtenir avec des briques standards, adaptés précisément aux configurations géométriques de vos fours métallurgiques. Nous disposons en stock permanent de bétons isolants, bétons semi-isolants, bétons denses et bétons pour atmosphère contrôlée, garantissant une réactivité optimale sur vos commandes urgentes.
Notre atelier de chaudronnerie réalise tous types de moules nécessaires à la fabrication de pièces de forme : ouvreaux de brûleurs, murets, pièces de sole, rails de glisse, margelles, coins et dalles. Cette maîtrise complète du processus de production, de la conception du moule au démoulage de la pièce finie, assure une qualité constante et une traçabilité totale. Au-delà de la fabrication, nous intervenons également dans la conception de fours complets et la maintenance de vos installations existantes. Découvrez l’ensemble de nos compétences en fours métallurgiques pour l’industrie.
Notre processus de fabrication de pièces réfractaires
De la conception du moule à la livraison de la pièce finie.
Conception et fabrication de moules
Notre atelier de chaudronnerie réalise les moules métalliques sur mesure nécessaires au coulage de vos pièces de forme. Chaque coffrage est conçu selon vos plans et dimensions exactes.
Préparation et coulage des bétons
Le malaxage homogénéise parfaitement le béton réfractaire avant le coulage dans les moules. La table vibrante élimine les bulles d’air et densifie le matériau pour garantir ses propriétés mécaniques.
Étuvage et séchage contrôlé
Notre four d’étuvage monte progressivement jusqu’à 550°C pour évacuer l’humidité résiduelle et activer les liaisons céramiques. Cette étape conditionne la résistance finale de la pièce réfractaire.
Livraison et installation sur site
Nous assurons le conditionnement sécurisé, le transport et la pose de vos pièces sur vos installations. Notre table de transfert facilite la manutention des éléments lourds et volumineux.
FFI Fumisterie, fabricant de pièces réfractaires de précision
Opter pour FFI Fumisterie dans la fabrication de vos pièces réfractaires, c’est choisir un atelier équipé et autonome capable de répondre à des demandes techniques exigeantes. Notre capacité à produire nos propres moules nous libère des contraintes géométriques et nous permet de concrétiser vos projets les plus spécifiques.
Nos atouts :
Vos pièces réfractaires sur mesure en Gironde
FFI Fumisterie fabrique vos pièces réfractaires sur mesure depuis son atelier situé près de Bordeaux, et intervient sur toute la Gironde et la Nouvelle-Aquitaine pour leur installation. Que vous ayez besoin d’ouvreaux spécifiques, de pièces de sole aux dimensions particulières ou d’éléments de garnissage complexes, notre équipe technique étudie votre demande et vous propose une solution adaptée. Notre stock permanent de différents types de bétons nous permet de démarrer rapidement votre fabrication.
Transmettez-nous vos plans et spécifications techniques pour recevoir un devis détaillé. Nous transformons vos besoins en pièces performantes et durables, livrées dans les délais convenus.
Contactez-nous
Les pièces réfractaires, composants essentiels des fours industriels
Propriétés et sélection des bétons réfractaires
Les bétons réfractaires constituent une famille de matériaux composites associant des granulats minéraux, des liants hydrauliques ou céramiques et des adjuvants spécifiques. Leur formulation détermine leurs propriétés thermiques, mécaniques et chimiques face aux sollicitations rencontrées dans les fours métallurgiques. Les bétons isolants présentent une faible conductivité thermique grâce à leur structure poreuse, limitant les déperditions énergétiques à travers les parois. Composés de granulats légers comme les billes d’argile expansée ou les fibres minérales, ils supportent des températures jusqu’à 1400°C tout en maintenant une face froide acceptable pour la protection du casing métallique. Leur faible densité facilite la manipulation et réduit les contraintes structurelles sur les charpentes métalliques.
Les bétons denses offrent une résistance mécanique supérieure indispensable pour les zones soumises à l’abrasion ou aux chocs. Formulés avec des granulats compacts comme la chamotte, le corindon ou le carbure de silicium, ils encaissent les contraintes d’usure générées par le déplacement de charges lourdes sur les soles des fours ou l’impact des pièces lors du chargement. Leur densité élevée et leur porosité réduite assurent également une meilleure tenue face aux atmosphères agressives, limitant la pénétration des gaz corrosifs ou des scories liquides. Les bétons pour atmosphère contrôlée incorporent des additifs spécifiques qui préviennent l’oxydation ou la réduction du matériau dans les environnements très réducteurs ou carburants, préservant ainsi l’intégrité du garnissage.
Les bétons semi-isolants constituent un compromis technique entre isolation thermique et résistance mécanique. Positionnés généralement en couche intermédiaire entre un béton isolant externe et un béton dense côté chaud, ils créent un gradient thermique progressif qui minimise les contraintes de dilatation différentielle. Cette architecture multicouche optimise le bilan énergétique global du four tout en garantissant la pérennité du garnissage face aux cycles thermiques répétés. Le choix du type de béton pour chaque zone de l’installation résulte d’une analyse détaillée des contraintes locales : température maximale, vitesse de montée en température, présence d’une atmosphère agressive, sollicitations mécaniques et fréquence des arrêts-démarrages. L’expérience du concepteur oriente cette sélection vers les solutions éprouvées qui maximisent la durée de vie de l’équipement.
Techniques de coulage et mise en œuvre
Le coulage de bétons réfractaires exige un respect scrupuleux des procédures pour obtenir les propriétés visées. La préparation du béton commence par le dosage précis des composants : granulats secs, liant et eau de gâchage, selon les proportions préconisées par le fabricant. Le malaxage doit homogénéiser parfaitement le mélange pour distribuer uniformément l’eau et éviter les zones de sur-dosage ou de sous-dosage qui créeraient des hétérogénéités préjudiciables. La durée de malaxage, typiquement entre 3 et 5 minutes pour un malaxeur planétaire, garantit l’obtention d’une pâte fluide sans grumeaux. L’ajout progressif de l’eau permet d’ajuster la consistance finale : un béton trop sec présente des difficultés de mise en place et conserve des vides, tandis qu’un excès d’eau dégrade les performances mécaniques après prise.
Le coulage proprement dit s’effectue dans des coffrages préalablement préparés : nettoyage, dégraissage et application éventuelle d’un agent de démoulage. Le remplissage doit être continu pour éviter les reprises génératrices de plans de faiblesse. La vibration accompagne le coulage pour chasser l’air emprisonné et densifier le matériau. Une table vibrante procure une vibration homogène à l’ensemble du moule, tandis qu’un vibreur à aiguille permet de traiter localement les zones d’accès difficile. La fréquence et l’amplitude de vibration s’adaptent à la rhéologie du béton : un béton fluide nécessite une vibration modérée pour éviter la ségrégation des granulats, alors qu’un béton plus ferme requiert une énergie de vibration plus importante. Le surfaçage final lisse la surface exposée et facilite le démoulage après durcissement.
Le démoulage intervient après la prise hydraulique initiale, généralement 24 à 48 heures après le coulage selon la formulation et la température ambiante. La pièce réfractaire possède alors une résistance mécanique suffisante pour supporter sa propre masse, mais conserve encore une humidité résiduelle importante. Le séchage progressif en atmosphère contrôlée prévient les fissurations dues à un retrait trop rapide. L’étuvage en four programmable élève graduellement la température selon une courbe définie, éliminant l’eau libre puis l’eau liée dans les hydrates du liant. Les paliers de température, typiquement à 110°C pour l’eau libre puis à 300-400°C pour l’eau liée, permettent l’évacuation de la vapeur sans créer de gradients de pression internes destructeurs. Le cycle complet d’étuvage peut s’étendre sur plusieurs jours pour les pièces massives, conditionnant ainsi la qualité finale et la durabilité en service.
Fabrication de pièces de forme complexes
Les pièces de forme répondent aux besoins géométriques spécifiques que les produits standards ne peuvent satisfaire. Les ouvreaux de brûleurs illustrent parfaitement cette problématique : leur géométrie interne canalise les gaz de combustion et oriente la flamme selon un angle et une direction précis pour optimiser le transfert thermique vers la charge. Chaque type de brûleur requiert un ouvreau aux dimensions adaptées, impossible à réaliser par simple découpe de briques. Le coulage dans un moule métallique sur mesure autorise ces formes complexes avec des tolérances dimensionnelles serrées. L’architecte thermicien définit la géométrie optimale par simulation numérique, puis le mouliste transpose cette géométrie en coffrage de chaudronnerie.
Les pièces de sole monolithiques présentent des avantages significatifs par rapport aux soles briquetées traditionnelles. L’absence de joints élimine les lignes de faiblesse où s’infiltrent les oxydes ou les scories, prolongeant ainsi la durée de vie du garnissage. La continuité structurelle améliore la transmission thermique et favorise l’homogénéité de température sur toute la surface de chauffe. Pour les fours de grande dimension, la sole peut être réalisée en plusieurs dalles juxtaposées, dont les joints sont traités par calfeutrement au mortier réfractaire. Les rails de glisse intégrés dans la sole facilitent le déplacement des charges sur chariots, évitant l’usure localisée qui se produit avec des rails rapportés. Ces éléments techniques, soumis à des sollicitations mécaniques importantes, sont coulés dans des bétons denses résistants à l’abrasion.
Les murets, margelles, coins et autres éléments de garnissage sur mesure permettent de traiter les singularités architecturales de chaque four : angles non standards, passages de thermocouples, traversées de ventilateurs, supports de charge. La CAO modélise précisément ces pièces en amont de la fabrication, intégrant les jeux de dilatation, les surfaces d’appui et les interfaces avec les composants adjacents. La fabrication additive appliquée aux moules métalliques ouvre de nouvelles possibilités de formes organiques optimisées topologiquement, difficilement réalisables par chaudronnerie conventionnelle. Cette évolution technologique enrichit le catalogue des solutions techniques disponibles pour les concepteurs de fours, repoussant les limites de la créativité dans la recherche de performances thermiques et de durabilité accrues.
Contrôle qualité et performances en service
Le contrôle qualité des pièces réfractaires commence dès la réception des matières premières. Les granulats, liants et adjuvants font l’objet d’analyses granulométriques, chimiques et minéralogiques qui vérifient leur conformité aux spécifications. Les certificats matières accompagnent chaque lot et permettent une traçabilité complète en cas de non-conformité ultérieure. Les bétons reconstitués en laboratoire subissent des essais normalisés de résistance mécanique en compression à froid et à chaud, de porosité ouverte, de conductivité thermique et de résistance aux chocs thermiques. Ces caractérisations valident les performances attendues avant la mise en production des pièces définitives destinées aux installations industrielles.
Après coulage et étuvage, les pièces finies sont inspectées visuellement et dimensionnellement. Les appareils de mesure tridimensionnelle vérifient le respect des cotes nominales et des tolérances géométriques. Les contrôles non destructifs, notamment les ultrasons, détectent les défauts internes invisibles en surface : fissures, délaminages ou inclusions de corps étrangers. Les essais destructifs sur éprouvettes prélevées dans des pièces témoins confirment l’atteinte des résistances mécaniques contractuelles. La documentation technique remise au client compile tous ces résultats de contrôle, accompagnés des recommandations de mise en œuvre et d’entretien. Cette traçabilité complète sécurise la réception des pièces et facilite les interventions de maintenance ultérieures.
Les performances en service des matériaux réfractaires dépendent autant de leurs qualités intrinsèques que des conditions d’exploitation du four. Une montée en température trop rapide génère des gradients thermiques internes qui fissurent le garnissage par dilatation différentielle entre la face chaude et la face froide. Un cyclage thermique fréquent, alternant chauffes et refroidissements, fatigue progressivement la structure par accumulation de micro-fissurations. Les atmosphères agressives, chargées en vapeur d’eau, en soufre ou en alcalins, attaquent chimiquement certains constituants du béton et dégradent ses propriétés mécaniques. Le retour d’expérience des installations en exploitation nourrit l’amélioration continue des formulations, intégrant de nouveaux additifs protecteurs ou modifiant les granulats pour améliorer la tenue chimique. Cette boucle d’innovation collaborative entre fabricants de réfractaires et utilisateurs industriels maintient la compétitivité technique des solutions françaises face aux matériaux importés.